従来の円筒研削と比較した長所と短所

長所

高い生産性: ワークのクランプが不要。 これにより、ワークの着脱にかかるアイドル時間が非常に少なくなります。その時間はチップ間固定と比較して大幅に短縮されます。 センタレススルーフィード研削では、ワークが連続加工されます。 このため通し送りのためのアイドル時間が非常に少なくなります。

ワークの安定した支持: ワークは、調整車とワークホルダーによってその長さのかなりの部分またはその全長が支持されます。 これは、非常に小さい直径の長いワークの扱いに特に有利です。 曲げやねじり応力に関係なく強い荒研削を行うことができます。 研削力による損傷変形は発生しません。 こうして研削性能の向上が可能になります。 仕上げ研削では、ワークの安定した支持によって非常に正確な研削ができるため、公差が小さいワークでもプロセス信頼性の高い加工が可能です。

2倍の精度: 設定送り量は、センタレス研削におけるワークの小径に対応します。 それに対して、チップ間での研削においては、送り量は放射性に作用します。 これは、同じ送り量で、直径がその値の約2倍分減少することを意味します。 このようにセンタレス研削におけるプロセスの基本精度ははるかに高いものです。 機械内の研削砥石の摩耗または熱変位などによって引き起こされる送りエラーは半分に減ります。

段取作業の軽減: センター間研削で必要なワークの心出しなどの段取り作業は不要になります。

より少ない研削代: センタレス研削では、ワークは加工開始時に既存の側面に従って回転軸を探します。 この際ワークの最も高い点が最初に触れられるので、センタレス研削においてそれぞれの状態で可能な最大直径が仕上げ研削されます。 これは、センタレス研削の研削代がチップ間研削のそれよりも小さくなる可能性があることを意味します。なぜなら後者ではセンタリングの側面に対する位置によって必要な研削代が左右されるからです。

短所

再生効果: 成形プロセスにおいて、この効果は不安定な挙動を引き起こすことがあります。 しかし、この関係は長年よく知られており、適切な研削ギャップ形状を選ぶことによって制御することができます。

同軸性/同心性に関する問題: ワーク上に存在する可能性がある中心穴に対する外面の同心性はありません。 これによって、その後の作業ステップで中心から加工される場合に問題が生じる可能性があります。

砥石回転とワーク回転方向が逆方向になる研削不可: 砥石回転とワーク回転方向が逆方向になる研削はできません 調整車にかかる摩擦力は、ワークホルダー上の摩擦と研削砥石上の研削力の両方を克服するには十分ではありません。

センタレス研削の基本 - その他のトピック

センタレス研削の基本

センタレス研削またはセンタレス円筒研削は、特殊な形態の外面円筒研削です。 従来の円筒研削とは対照的に、ワークは「センタレス」研削されているため、両面センタリングを必要としません。

さらに詳しく見る
プランジ研削

センタレスプランジ研削の場合、ワークは研削砥石の送りによって溝内で研削されます。 この目的のために、研削および調整車はワークのネガティブプロファイルを持っており、そのプロファイルはドレッシングツールによって形成されます。

プランジ研削の詳細
スルーフィード研削

センタレススルーフィード研削(通し送り研削および縦方向研削とも呼ばれる)は、研削技術の中で最も有益な大量生産工法の1つです。 ワークは、研削ギャップを通る軸方向送りで連続的に送られます。

スルーフィード研削の詳細
スタートページ
グローバルグループ
ja Change Language